廢礦物油品蒸餾升級處理方案及工藝

一、方案說明

1. 本項目是以廢礦物油為原料，通過加溫裂化蒸餾再精制，生產物理指標達到或接近柴油的燃料油。

2. 鑒于客戶目標申請為每批次（即一個工作日）30~50噸，本項目的初始運行燃料為天燃氣或燃料油，生產運行燃料為本裝置產生的伴生氣。

3. 本項目生產運行過程中產生的廢水、廢渣及尾氣經處置后無害化排放，裂化伴生氣作運行燃料使用。

   ①廢水：廢礦物油中靜置沉淀廢水，在管式爐膛中霧化焚燒，工藝蒸餾廢水經氣浮—生化—曝氣處置后作冷卻水補充回用。

   ②廢渣：含油固廢，精制絡合渣，精制吸附渣、油泥進旋轉式干餾爐脫油處理，干餾渣可作建材輔料使用。

   ③尾氣經二級噴淋、一級吸附后達標排放。

二、工藝說明：

推薦連續(xù)廢油蒸餾設備總體工藝是廢礦物油先經過預處理脫去機械雜質、水及懸浮物后進入預熱及脫水裝置，脫除水及輕組分，然后進入裂化蒸餾裝置，將廢礦物油加溫至工藝溫度，使廢礦物油裂化，然后將裂化蒸餾氣冷卻并收集，再經過精制處理得到燃料油。

1.預處理

預處理主要是去除廢礦物油中的機械雜質以及部分自然水。原料油進廠后，先經過篩網(wǎng)去除較大顆粒的固體雜質及懸浮物，送入預熱罐經系統(tǒng)換熱升溫至80℃，經粗濾使得部分不溶性雜質得到初步分離，然后經泵送入脫水裝置，該過程分離出的固雜送至轉爐進行干餾脫油處理。

2.脫水

廢礦物油在脫水裝置內通過與管式爐高溫煙氣及蒸餾餾出油管線換熱進行升溫，根據(jù)油水沸點的差異進行脫水，脫除水分和輕組分經冷卻系統(tǒng)，冷凝后進入油水分離罐進行分離，分離出的輕質油送到燃料油罐儲存（作為調配重質燃料油的原料），廢水送污水站處理，抽出的氣體送中央風管焚燒。

3.蒸餾

 脫水后的廢礦物油進入蒸餾裂化裝置，蒸餾裂化裝置內的廢礦物油經管式爐逐步升溫，當升溫至裂化溫度后，繼續(xù)加溫，使廢礦物油裂化。裂化油氣經冷凝收集至餾出油罐儲存。裂化伴生氣送至廢氣收集系統(tǒng)，供管式爐、鍋爐作為燃料使用。

4. 精制

餾分油經三級錯流絡合溶劑萃取后，再經吸附精制過濾后，取得合格的燃料油產品。本道工序產生的低熱值油氣，送至中央風管焚燒。絡合渣及吸附渣送入干餾轉爐進行無害化處理。

5.主要污染物及治理措施

（1）廢水

本項目工藝廢水主要來源于水油罐餾出水、水封廢水、車間地面及設備沖洗廢水。本套設備工藝廢水產生量約為50L/T。據(jù)此估算，工藝廢水產生量約為1m3/d，沖洗廢水產生量約為3m3/d，合計廢水產生量約為4m3/d。廢水中主要污染因子為懸浮物、油類、苯酚等。項目擬將廢水排入PH調和池中，進行PH值調節(jié)。然后經沉淀隔油處理，浮油收集后送入原料油罐。廢水進氣浮機進行氣浮脫油處理，浮渣收集后送入干餾設備處理，氣浮后的廢水送入生化塔進行生化處理。生化塔內培育有厭氧生物質菌類，能夠使廢水里面的有機物分子結構產生變化，利于增加廢水的可生化性。培養(yǎng)的好氧生物質菌類,終能夠使廢水里面的有機物降解成二氧化碳和水，從而達到凈化水的目的。凈化后的水進入到循環(huán)水池，作為冷卻水使用。

廢水處理工藝流程如下所示。

（2）含油固廢物（油渣、油泥、浮渣及含油垃圾）

專業(yè)連續(xù)廢油蒸餾設備本項目的含油固廢物，送入干餾設備進行加溫干餾。產生的餾分油送入原料油罐，產生的廢渣（含油量≤3‰），送入有資質的填埋場進行填埋。

（3）廢氣

項目廢氣主要來源于裂解反應中產生的可燃性不凝氣體、油罐呼吸氣和經收集的無組織排放的氣體和管式加熱爐的燃燒尾氣。本工藝采用以下廢氣處理方式：

可燃性伴生氣回到管式加熱爐及蒸汽鍋爐作為燃料使用。

油罐呼吸氣和無組織排放的氣體送入管式加熱爐焚燒處理。

管式爐燃燒尾氣采用堿液濕法脫硫除塵器進行處理。除塵效率能達90%以上，脫硫效率能達60%-80%，煙氣經堿液濕法脫硫除塵器處理后粉塵濃度為180mg/ m3，SO2排放濃度為640 mg/m3，經處理后的煙氣經活性炭吸附處理后達標排放。

礦物油裂化蒸餾工藝流程圖