廢礦物油品蒸餾升級處理方案及工藝

一、方案說明

1. 本項目是以廢礦物油為原料，通過加溫裂化蒸餾再精制，生產(chǎn)物理指標達到或接近柴油的燃料油。

2. 鑒于客戶目標申請為每批次（即一個工作日）30~50噸，本項目的初始運行燃料為天燃氣或燃料油，生產(chǎn)運行燃料為本裝置產(chǎn)生的伴生氣。

3. 本項目生產(chǎn)運行過程中產(chǎn)生的廢水、廢渣及尾氣經(jīng)處置后無害化排放，裂化伴生氣作運行燃料使用。

   ①廢水：廢礦物油中靜置沉淀廢水，在管式爐膛中霧化焚燒，工藝蒸餾廢水經(jīng)氣浮—生化—曝氣處置后作冷卻水補充回用。

   ②廢渣：含油固廢，精制絡合渣，精制吸附渣、油泥進旋轉式干餾爐脫油處理，干餾渣可作建材輔料使用。

   ③尾氣經(jīng)二級噴淋、一級吸附后達標排放。

二、工藝說明：

推薦連續(xù)廢油蒸餾設備總體工藝是廢礦物油先經(jīng)過預處理脫去機械雜質、水及懸浮物后進入預熱及脫水裝置，脫除水及輕組分，然后進入裂化蒸餾裝置，將廢礦物油加溫至工藝溫度，使廢礦物油裂化，然后將裂化蒸餾氣冷卻并收集，再經(jīng)過精制處理得到燃料油。

1.預處理

預處理主要是去除廢礦物油中的機械雜質以及部分自然水。原料油進廠后，先經(jīng)過篩網(wǎng)去除較大顆粒的固體雜質及懸浮物，送入預熱罐經(jīng)系統(tǒng)換熱升溫至80℃，經(jīng)粗濾使得部分不溶性雜質得到初步分離，然后經(jīng)泵送入脫水裝置，該過程分離出的固雜送至轉爐進行干餾脫油處理。

2.脫水

廢礦物油在脫水裝置內(nèi)通過與管式爐高溫煙氣及蒸餾餾出油管線換熱進行升溫，根據(jù)油水沸點的差異進行脫水，脫除水分和輕組分經(jīng)冷卻系統(tǒng)，冷凝后進入油水分離罐進行分離，分離出的輕質油送到燃料油罐儲存（作為調配重質燃料油的原料），廢水送污水站處理，抽出的氣體送中央風管焚燒。

3.蒸餾

 脫水后的廢礦物油進入蒸餾裂化裝置，蒸餾裂化裝置內(nèi)的廢礦物油經(jīng)管式爐逐步升溫，當升溫至裂化溫度后，繼續(xù)加溫，使廢礦物油裂化。裂化油氣經(jīng)冷凝收集至餾出油罐儲存。裂化伴生氣送至廢氣收集系統(tǒng)，供管式爐、鍋爐作為燃料使用。

4. 精制

餾分油經(jīng)三級錯流絡合溶劑萃取后，再經(jīng)吸附精制過濾后，取得合格的燃料油產(chǎn)品。本道工序產(chǎn)生的低熱值油氣，送至中央風管焚燒。絡合渣及吸附渣送入干餾轉爐進行無害化處理。

5.主要污染物及治理措施

（1）廢水

本項目工藝廢水主要來源于水油罐餾出水、水封廢水、車間地面及設備沖洗廢水。本套設備工藝廢水產(chǎn)生量約為50L/T。據(jù)此估算，工藝廢水產(chǎn)生量約為1m3/d，沖洗廢水產(chǎn)生量約為3m3/d，合計廢水產(chǎn)生量約為4m3/d。廢水中主要污染因子為懸浮物、油類、苯酚等。項目擬將廢水排入PH調和池中，進行PH值調節(jié)。然后經(jīng)沉淀隔油處理，浮油收集后送入原料油罐。廢水進氣浮機進行氣浮脫油處理，浮渣收集后送入干餾設備處理，氣浮后的廢水送入生化塔進行生化處理。生化塔內(nèi)培育有厭氧生物質菌類，能夠使廢水里面的有機物分子結構產(chǎn)生變化，利于增加廢水的可生化性。培養(yǎng)的好氧生物質菌類,終能夠使廢水里面的有機物降解成二氧化碳和水，從而達到凈化水的目的。凈化后的水進入到循環(huán)水池，作為冷卻水使用。

廢水處理工藝流程如下所示。

（2）含油固廢物（油渣、油泥、浮渣及含油垃圾）

專業(yè)連續(xù)廢油蒸餾設備本項目的含油固廢物，送入干餾設備進行加溫干餾。產(chǎn)生的餾分油送入原料油罐，產(chǎn)生的廢渣（含油量≤3‰），送入有資質的填埋場進行填埋。

（3）廢氣

項目廢氣主要來源于裂解反應中產(chǎn)生的可燃性不凝氣體、油罐呼吸氣和經(jīng)收集的無組織排放的氣體和管式加熱爐的燃燒尾氣。本工藝采用以下廢氣處理方式：

可燃性伴生氣回到管式加熱爐及蒸汽鍋爐作為燃料使用。

油罐呼吸氣和無組織排放的氣體送入管式加熱爐焚燒處理。

管式爐燃燒尾氣采用堿液濕法脫硫除塵器進行處理。除塵效率能達90%以上，脫硫效率能達60%-80%，煙氣經(jīng)堿液濕法脫硫除塵器處理后粉塵濃度為180mg/ m3，SO2排放濃度為640 mg/m3，經(jīng)處理后的煙氣經(jīng)活性炭吸附處理后達標排放。

礦物油裂化蒸餾工藝流程圖