（1）大一機電科技采用無剝離技術，在熱裂解前不需要將輪胎與鋼絲分離，從而降低了能耗，大幅度提高了經濟效益；

（2）新型廢輪胎裂解設備采用微負壓熱裂解技術，熱裂解采用微負壓工藝技術，確保在生產過程中氣體不外溢，提高熱裂解效率，從根本上消除了由于氣體外溢而引起的不安全隱患；

（3）采用無氧（或貧氧）熱裂解技術,熱解爐采用先進、出料密封系統(tǒng)，改善了爐體的密封性能，使廢輪胎膠粒處于無氧（或貧氧）狀態(tài)下裂解。這不僅減少了能源的損失，還使熱解爐的安全生產有了保障；

（4）采用了高效率的可燃性氣體回收技術。

裂解設備的組成

（1）快速給料系統(tǒng)：螺旋進料器組成（輸送皮帶自配）。

（2）回轉式微負壓熱裂解系統(tǒng)：由回轉式微負壓熱裂解爐組成。

（3）動靜密封系統(tǒng)：由出氣管、活動球、活動軸、彈性管、壓蓋、支架套、支架、填料、冷卻室、氣渣分離器、止回板、內封蓋、密封蓋、空心軸等組成。

（4）油氣旋風分離系統(tǒng)：由分氣包分離器組成。

（5）快速冷凝系統(tǒng)：由噴淋盤管冷凝器組成。

（6）廢氣脫硫除塵系統(tǒng)和工業(yè)廢氣凈化系統(tǒng)：由列管冷凝器、旋風除塵器、霧化塔、水循環(huán)系統(tǒng)、噴霧系統(tǒng)、鮑爾環(huán)、UV工業(yè)凈化器器組成。

（7）燃燒供熱系統(tǒng)：由燃氣燃燒器和燃油燃燒器組成。

（8）中央電控系統(tǒng)：簡易電控系統(tǒng)（控制系統(tǒng)含主爐變頻控制、不含PLC控制系統(tǒng)）

（9）油水分離系統(tǒng)：由油泵、油罐、磁翻板液位儀組成。

（10）保溫系統(tǒng)（換熱系統(tǒng)）：由陶瓷保溫棉、保溫固料、保溫殼、保溫涂料組成。

（11）炭黑回收系統(tǒng)：由中心螺旋出渣系統(tǒng)組成。

裂解產物

終端產品用途

1) 燃料油（40% - 45%）

廢輪胎生產出的燃料油主要用于以下行業(yè)：

A. 發(fā)電廠          B.玻璃廠          C.水泥廠      D.陶瓷廠        E.鋁廠     

B. F.鍋爐廠        G.中心供熱廠      H.顏料廠      I.輪船公司       J.發(fā)電廠

2) 炭黑 (30 % - 35 %)

A.電纜護套        B.傳送帶            C.軟管及門墊      D.黑色尼龍袋

E.橡膠添加劑      F.自動零配件        G.絕緣材料        H.橡膠材料中的著色劑

I.塑料管           J.工業(yè)橡膠制品      K.消防材料

3) 鋼絲(10% - 15 %)

廢輪胎生產出的鋼絲主要銷售到鋼鐵廠。

4) 裂解氣(10%-12 %)

不可凝氣主要用于回收到燃燒室加熱主爐。

終端產品照片   

裂解設備的優(yōu)勢

1、直接加熱：通過理論計算與實踐數(shù)據(jù)，進行合理化設計，大大增加了爐體受熱面積，從而有效的延長了設備使用壽命。

2、八字拖輪支撐：本套設備采用新八字拖輪支撐，能夠有效的分解支撐爐體的受力點，使裂解設備更加平穩(wěn)、安全、可靠的運行。

3、軟管出渣系統(tǒng)：zhuanli，安裝方便、工藝性好、安全可靠、出渣效果好等（選配）。

4、高溫螺旋出渣系統(tǒng)：當裂解結束，溫度控制在200～220℃左右時，廢輪胎裂解設備生產可打開一級、二級出渣系統(tǒng)清理炭黑。其特點：高溫、密閉、自動出渣、清潔無灰塵等。

5、密封倉：爐體兩端可設有密封倉，清潔無灰塵。

6、噴淋盤管冷卻系統(tǒng)：國家實用新型zhuanli，采用空氣、噴淋水、冷卻塔共同作用對可凝析油氣循環(huán)冷卻，其效果出油率高、油品質量好、使用壽命長、易清理。

7、廢氣回收系統(tǒng)：不可冷凝可燃氣返回爐膛充分燃燒，不僅節(jié)省燃料，而且避免造成二次污染。

8、安全性：微負壓生產環(huán)境，全自動埋弧焊接技術，超聲波無損檢測，人工及自動安全裝置。

9、煙氣處理系統(tǒng)：采用噴淋塔與光氧設備相結合的技術，處理后的廢氣達標排放。

生產工藝流程

本項目主要原料為外購的干凈廢舊輪胎（每條已切成4~5塊），破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接經皮帶輸送進入裂解爐內，進料工段約2小時，每臺設備進料10t左右。裂解爐內是一個持續(xù)升溫的環(huán)境，爐體內部在4小時內升溫至200~300℃，此時裂解氣開始處于穩(wěn)定生成狀態(tài)，接下來的5~8小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達450℃時，可認為輪胎裂解 已基本完成。裂解過程中產生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態(tài)）、輕油（氣態(tài)）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態(tài)成分經管道進入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。

經過8小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體連續(xù)生產，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續(xù)時間約2小時。待爐體冷卻至200℃左右，操作人員打開一級、二級高溫出渣機出渣。待爐體冷卻至45℃左右，打開進料門上的出鋼絲口（1.1m×1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經輕敲或震動就能落下，鋼絲出料后直接打捆外運。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為2小時。整個輪胎裂解流程的總時間為24小時。

具體工藝流程簡圖如下：